Monomers

Unser größtes Ziel?

Wir reduzieren stetig den CO2-Fußabdruck unserer Ammoniak-Wertschöpfungskette.

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Chemikalien auf Ammoniakbasis

Portfolio

Ammoniak

Seit über 100 Jahren ein unverzichtbarer Bestandteil des Produktionsverbundes: die Ammoniakanlagen. BASF betreibt Ammoniakanlagen mit einer Gesamtkapazität von über 1,7 Millionen Tonnen in Ludwigshafen, Antwerpen und gemeinsam mit YARA in Freeport, Texas. Ammoniak ist ein wesentlicher Ausgangsstoff für Polyamide, Isocyanate und Harnstoffharze.Ermöglicht wurde die Ammoniaksynthese erst im 20. Jahrhundert durch das Haber-Bosch-Verfahren. Fritz Haber und Carl Bosch wurden dafür mit dem Nobelpreis für Chemie ausgezeichnet.
Ammoniak-Produktionsanlage in Ludwigshafen

Ammoniak ist eine der meistproduzierten Chemikalien der Welt mit einer weltweiten Jahreskapazität von 235 Millionen Tonnen. Mit der Erfindung des Ammoniakverfahrens durch BASF im Jahr 1913 wurde der Grundstein für diese Erfolgsgeschichte gelegt. Industrielles Ammoniak ist der Ausgangspunkt der modernen Landwirtschaft sowie vieler petrochemischer Wertschöpfungsketten. Die farblose Substanz ist bei Raumtemperatur gasförmig und hat einen charakteristischen stechenden Geruch, der so stark ist, dass der Mensch ihn schon in geringsten Konzentrationen wahrnehmen kann.

Die Hauptanwendung für Ammoniak bei BASF ist Harnstoff, der aus Ammoniak und Kohlendioxid unter hohem Druck hergestellt werden kann. Zudem ist Ammoniak ein wichtiger Rohstoff für viele andere Wertschöpfungsketten wie Salpetersäure, Amine und Isocyanate.
BASF vertreibt Ammoniak wasserfrei über Pipelines, Binnenschiffe und in Eisenbahnwaggons. BASF bietet auch Ammoniaklösung 24,5% in Eisenbahnwaggons und Tankwagen an.

Harnstoff

Harnstoff (CH4N2O) ist eine organische Verbindung aus Kohlendioxid (CO2) und Ammoniak (NH3). Auch bekannt unter dem lateinischen Namen Urea ist Harnstoff ein vielseitiger Rohstoff und wichtiges Monomer in der Chemiebranche. Er wird weltweit in großen Mengen benötigt, beispielsweise zur Produktion von Stickstoffdünger, für den Abgasreiniger AdBlue®, für Harze, Klebstoffe und vieles mehr. Der weithin gut sichtbare 61 Meter hohe Prillturm ist Teil der Harnstoff-Anlage, die 1968 am Standort Ludwigshafen erbaut wurde. In ihm wird kristalliner Harnstoff in kugelförmiges Granulat überführt.
Prillturm - Teil der Harnstoffanlage

Vor mehr als 100 Jahren entwickelte BASF die weltweit erste industrielle Harnstoffproduktion. Heute ist Harnstoff einer der wichtigsten Rohstoffe in der chemischen Industrie. Er wird in einer Vielzahl von Produktionsverfahren eingesetzt und wird seit 1922 am Standort Ludwigshafen hergestellt. 

Harnstoff kann auf vielfältige Weise eingesetzt werden. So wird er zum Beispiel bei der Herstellung von Leimen, Tränkharzen und Düngemitteln verwendet, aber auch als Bestandteil bestimmter kosmetischer Produkte und Medikamente. Außerdem wird es zur Herstellung von AdBlue®, dem Zusatzstoff für Dieselmotoren, verwendet.

Typische Abnehmerbranchen sind die Kosmetik- und Pharmaindustrie sowie die Hersteller von Harnstofflösungen. BASF vertreibt Harnstoffprills in Big Bags oder als Bulkware sowie Harnstofflösungen als Bulkware.

Flüssiges CO2

Flüssiges CO2

In Ludwigshafen verflüssigt die BASF einen Teil des CO2, das bei der Ammoniakproduktion entsteht. Kohlendioxid ist nicht brennbar, farblos und geruchlos.

Die Kunden der BASF verwenden das Kohlendioxid für die Herstellung von: Getränken, zum Zerkleinern, Dosieren, Abfüllen und Verpacken von Lebensmitteln, für Extraktionszwecke, zum Isolieren oder Entfernen von Aromastoffen aus Naturstoffen und für die Herstellung von Trockeneis und Pellets.

Die BASF vertreibt flüssiges CO2 (LCO2 3.0) in Lastwagen und Eisenbahnwaggons.

Image of AdBlue® ZeroPCF by BASF - Label and TÜV
AdBlue® - Die zuverlässige Wahl
AdBlue® ZeroPCF by BASF
AdBlue® ZeroPCF by BASF wird als erstes AdBlue®-Produkt mit reduzierter CO2-Bilanz auf den Markt gebracht

Wir unterstützen Sie dabei, Ihre Nachhaltigkeitsziele mit unseren kohlenstoffarmen Ammoniakprodukten zu erreichen.

BASF bietet bietet nun Produkte mit reduziertem CO2-Fußabdruck für ihr Ammoniak- und Harnstoffportfolio an.

Ammoniak BMBcert™
BMBcert™ Ammoniak-Derivate mit deutlich geringerem CO2-Fußabdruck als herkömmliche Produkte.
Harnstoff BMBcert™
Minimiert die Scope-3-Emissionen sowie den Product Carbon Footprint Ihrer Produkte.

Ammoniak-Produktion bei BASF

Seit mehr als 100 Jahren ist Ammoniak ein unverzichtbarer Bestandteil des Produktionsverbundes. Die BASF hat eine weltweite Kapazität von 1,4 Millionen Tonnen Ammoniak.

Die Anfänge

Im September 1913 wurde in Ludwigshafen die erste Anlage zur großtechnischen Herstellung von Ammoniak bei der BASF in Betrieb genommen. Die Ammoniaksynthese wurde erst durch das Haber-Bosch-Verfahren möglich.

Die Optimierung zur Ressourceneffizienz beginnt

1922 baute BASF in Ludwigshafen die erste Harnstoffanlage der Welt. Harnstoff wurde zunächst zur Stickstoffdüngung, bald aber auch zur Herstellung von Holzleim eingesetzt.

Ausbau einer erfolgreichen Technologie

In den späten 1960er Jahren wurden die Melamin- und die CO2-Verflüssigungsanlage gebaut. Im Jahr 2004 wurde das Portfolio erweitert, als BASF in Ludwigshafen die AdBlue®-Produktion aufnahm. AdBlue® ist eine vom Verband der Automobilindustrie (VDA) weltweit lizenzierte Marke für eine wässrige Lösung, die aus 32,5 % Harnstoff und entmineralisiertem Wasser besteht.

2015 – Ein wegweisendes Abkommen

Das Pariser Klimaabkommen ist ein internationales Abkommen, das 2015 von fast allen Staaten angenommen wurde, um den Klimawandel und seine negativen Auswirkungen zu bekämpfen. Ziel des Abkommens ist es, die weltweiten Treibhausgasemissionen deutlich zu reduzieren. 

Im Jahr 2021 stellte BASF ihren Fahrplan zur Klimaneutralität vor

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Seit über 100 Jahren ein unverzichtbarer Bestandteil des Produktionsverbundes: die Ammoniakanlagen. BASF betreibt Ammoniakanlagen mit einer Gesamtkapazität von über 1,7 Millionen Tonnen in Ludwigshafen, Antwerpen und gemeinsam mit YARA in Freeport, Texas. Ammoniak ist ein wesentlicher Ausgangsstoff für Polyamide, Isocyanate und Harnstoffharze.Ermöglicht wurde die Ammoniaksynthese erst im 20. Jahrhundert durch das Haber-Bosch-Verfahren. Fritz Haber und Carl Bosch wurden dafür mit dem Nobelpreis für Chemie ausgezeichnet. Der auszubildende Chemikant Sven Dockendorfer öffnet einen Schieber der Ammoniakanlage.

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