Optimiertes Polyamid für Angelschnüre und Netze
Die folgenden Ultramid®-Typen werden zur Herstellung von gestreckten Monofilamenten wie Industriedrähten, Angelschnüren, Tennisschlägersaiten, Rasenmäher-Monofilamenten und Borsten verwendet.
- Ultramid® B27 E, ein niedrigviskoses Polyamid 6, eignet sich allein oder im Gemisch mit anderen Ultramid-Typen zur Herstellung von Monofilamenten mit einem Durchmesser von bis zu 0,7 mm. Anwendungsgebiete sind Angelschnüre, Monofilamente für Fischernetze, Borsten und feine Monofilamente für technische Gewebe.
- Ultramid® B33 L, ein mittelviskoses Polyamid 6, ist der Universaltyp zur Herstellung von feinen und mittelgroßen Monofilamenten für den Fischereisektor und für industrielle Anwendungen wie Filter, Papiersiebgewebe und Borsten.
- Ultramid® B33 SL, ein mittelviskoses Polyamid 6 mit reduzierter Kristallinität für mehr Flexibilität und leicht erhöhter Dehnbarkeit im Vergleich zum Standard PA 6 mit gleicher Viskosität.
- Ultramid® B33 LXM ist ein mittelviskoses, monomerhaltiges Polyamid 6 mit hohem Wachsanteil für flexible, glänzende und relativ transparente Monofilamente.
- Ultramid® B36 SL ist insbesondere für die Herstellung von gestreckten Monofilamenten mit mittleren und größeren Durchmessern bis zu 5 mm und von Borsten geeignet.
- Ultramid® B40 SL, ein hochviskoses Polyamid mit reduzierter Kristallinität, macht mittlere und dicke Monofilamente flexibler und dehnbarer.
- Ultramid® C33 01 und C40 LX 07 eignen sich für die Herstellung von hochwertigen Sportangelschnüren, Hakenmonofilamenten, langen Schnüren bis zu 2,0 mm und Tennisschlägersaiten. Hohe Transparenz und Flexibilität bei guter Dehnbarkeit sind die Eigenschaften dieser Copolyamide.
- Ultramid® C40 L: Das hochviskose Copolyamid bietet eine verbesserte mechanische (Zähigkeit, Knotenfestigkeit) und optische (Transparenz) Leistung.
- Ultramid® C40 LX und C37 LXC: Die hochviskosen Copolyamide mit zusätzlichem Gleitmittel stellen die Premium-Lösungen für hervorragenden Glanz und Transparenz dar.
Ultramid® lässt sich mit Standard-Extrusionsanlagen verarbeiten. Wir empfehlen Extruderschnecken mit einem L/D-Verhältnis von 24-30 und einer konstanten Steigung von 1 D.
Richtwerte für die Schneckengeometrien bei der Extrusion
| Länge der Bereiche | ||
Gesamtlänge |
L |
20-28 D |
Einzugsbereich |
LE |
8-9 D |
Kompressionsbereich |
LÜ |
4-6 D |
Messbereich |
LA |
8-13 D1) |
Das Verdichtungsverhältnis sollte zwischen 3:1 und 3,5:1 liegen (Abb. 1). Die Gangtiefen selbst sind abhängig vom Schneckendurchmesser D und von der Schmelzviskosität.
Für eine konstante Leistung werden insbesondere Barriereschnecken eingesetzt, denn sie ermöglichen sanfteres Schmelzen und konstanten Transport der Schmelze in einem engen Leistungsbereich.
Um Leckagen zu minimieren, sollte das Extruderschneckenspiel (radiales Spiel zwischen Schnecke und Zylinder) 0,1-0,2 mm betragen.
Für Schnecken mit einem Durchmesser von 90-150 mm werden Scherprofile von 22-25 D empfohlen.
Siebpackgrößen von 400-3600 Maschen/cm² sind in der Regel unerlässlich für den erforderlichen Druckaufbau und eine gute Schmelzehomogenität.
Die Verarbeitungstemperatur beträgt in Abhängigkeit vom Produkt und Prozess 270 bis 290°C für Ultramid® A-Typen (PA 66-Typen), 240 bis 270°C für Ultramid® B-Typen (PA 6-Typen) und 210 bis 260°C für Ultramid® C-Typen (PA 6/66-Typen). Entsprechend leistungsstarke Heizbänder und Antriebe (z. B. 10 kW Heizleistung und 60 kW Antriebsleistung sind für einen Extruder mit einem Schneckendurchmesser von 60 mm), mit präzisen Steuerungen für Schneckenzylinder, Adapter und Matrizen erforderlich. Die besten Temperaturen für die jeweilige Fertigung müssen durch Versuche ermittelt werden. Dabei haben Schmierung und Nukleierung keinen signifikanten Einfluss auf die resultierende Schmelzetemperatur.
